304不锈钢材质氧气管道的清洗步骤如下：水冲洗→人工擦拭脱脂→水冲洗→压缩空气（或氮气）吹扫
一、清洗脱脂方法
第一步：水冲洗
1、水冲洗的目的是除去管道中的积灰、泥沙、脱离的金属氧化物及其他疏松污垢。
/2、冲洗时使用小型高压水清洗设备冲洗，压力控制在0.6Mpa左右，保证管道内部的杂质冲洗干净。
第二步：人工擦拭脱脂
1、人工擦拭脱脂的目的是去除管道中各类机油、石墨、防锈油等有机物，以保证管道在安装时内部的清洁干净，达到设备运行的要求。
2、将清洗脱脂混合剂注入清洗盆内，按比例添加，混合均匀后使用，反复擦拭。
3、在清洗过程中要监测脱脂清洗液的洁净度，如果脱脂清洗液的颜色变为污浊时需将现有的脱脂液排尽，重新配置脱脂清洗液。
4、所需药剂及浓度
1）、三氯乙烯 98%以上
2）、表面活性剂 0.2%
3）、渗透剂 0.2%
5、检测项目及频率
检测脱脂清洗液的洁净度 时常
6、工艺条件及参数
1）、温度 常温
2）、时间 1-2小时
第三步：水冲洗
脱脂后的水冲洗目的是冲洗掉管道内的脱脂残液，管道脱脂结束后，用大量水进行冲洗，当管道内流出的冲洗水洁净时，即可结束水冲洗。
第四步：压缩空气（或氮气）吹扫
使用无油污压缩空气（或氮气）吹扫，并将管道内部吹干后采用干净的塑料布对管口或零部件进行包扎封存，从而保证管道内部的清洁，避免二次污染。
二、化学清洗废液处理
此次化学清洗完毕后的清洗废液主要有水冲洗废液、脱脂废液、酸洗废液、漂洗废液及中和钝化废液等。
1、水冲洗的废液处理
由于水冲洗部分的废液主要含有一些焊渣、铁锈以及其他一些杂质。该部分废液没有对环境造成危害的物质，可以直接排放到由甲方指定的污水排放井中。
2、脱脂废液、酸洗废液、漂洗废液和中和钝化废液应该按国家三级排放标准进行中和处理，中和处理完毕后，排放到由甲方指定的污水排放井中。
三、化学清洗质量标准
管道清洗完毕后，应达到以下要求：
1、用波长为320～380nm的紫外光检查管道内壁，应无油脂荧光。
2、用清洁干燥的白色滤纸擦拭管道内壁，纸上应无油污痕迹。
3、委托方提出的其它有关技术指标。
四、施工要求及安全要求
1、施工要求
1）、清洗人员作业前须进行专门的培训和技术交底。
2）、作业人员要熟悉清洗计划和清洗方案，能够按照清洗要求完成临时配管。
3 )、作业人员须熟悉机泵维护及紧急事故处理方法。
4)、 化学清洗作业人员必须了解各种化学药品的性能特点、使用要求及保管储存方法。
5）、清洗过程中要对系统每半小时巡检一次，按照要求对高点放空进行定时排气和对低点放凝进行定时排液。
6）、 清洗溶液是化学清洗脱脂的关键所在，必须根据管道材质、锈蚀程度、油污性质合理配置。
7）、清洗作业前要对临时配管系统回路进行不低于0.1MPa的压力试验，确定无漏后再进行清洗作业。
2、安全要求
1、清洗过程中所有作业人员必须穿戴相应的劳保用品，保证人身安全。
2、照规定进行保管、运输，不能酸碱混存，现场存放要用5mm以上的橡胶垫置，存放药品部位应使用“危险”等醒目标志示意。
3、清洗过程中，作业人员若不慎接触清洗液，应先用清水冲洗，然后及时送至医院进行进一步的治疗。
五、成品保护
1、清洗管道、临时配管的拆卸、安装不得改变原配管的形状。
2、清洗过程中要配备专门的仪表工，负责现场管路中的测温测压原件、仪表、控制阀等的安装、拆卸。
3、清洗过程中，拆卸的管路部件，在清洗前后要妥善保管，避免损坏、丢失或被污染。
4、清洗后管路部件复位，应做到迅速及时，每回路不得超过3小时，并做到复位接口密封件安装清洁。
5、碳钢材质管道系统复位后，应及时在系统内充氮气，并将系统内空气安全转换完，每系统设三块测压表检测氮封压力。为保证氮封效果，应设专人做氮封保护巡检，应保证氮封压力在0.07-0.1MPa。
六、质量记录
本工艺标准应具备以下记录
1、工序交接记录；
2、管道脱脂酸洗记录；
3、管道清洗记录。
七、结束语
随着我国工业化水平的日益提高，以及近年来煤化工项目的蓬勃发展，氧气管道越来越多的出现在工业建设项目中。氧气管道大部分是输送纯度大于99.99%的氧气，其压力高，流速快，如不能保证氧气管道内部清洁,管道内杂物与管壁的摩擦产生的火花,很容易引起氧气管道的爆燃，发生爆炸事故，对企业财产及人身安全造成较大的危害。氧气管道化学清洗及脱脂工艺，规范了氧气管道清洗和脱脂的施工流程，大大提高了氧气管道内部洁净度，是氧气管道能安全、高效运行的可靠保证，值得每个化工建设企业重视和推广
